TECHNICAL DATA SHEET · TDS-R1800-SH · REV 2026-09 · CN
Hyperdispersant pour le noir de carbone et les masterbatchs noirsPolymère éther silicone-résine · UNIVERS DU NOIR DE CARBONE
Développé pour les usines de noir de carbone et les producteurs de masterbatch noir — il abaisse nettement l'absorption d'huile et améliore fortement la dispersion, le noirage, le pouvoir couvrant et la fluidité. Basé sur le R1800-S : soluble dans la plupart des solvants organiques à température ambiante, insoluble dans l'eau.
- ⚡ Lubrification = 28× la cire
- 🚀 Dispersion = 122× la cire
- 🎯 Pic de densité optique 0,487
- 🛡️ Barrière stérique contre l'agglomération
- Densité à 25 ℃
- 0 g/cm³
- Point éclair
- 0 ℃
- Viscosité à 25 ℃
- 0 – 0 mPa·s
- Dispersion
- Grade III
Aperçu général et analyse théorique
Changez la température : en dessous de 80 ℃, la couche d'enduction ne fond pas ; au-dessus de 80 ℃, elle fond et se transforme en agent de couplage ionique.
Basé sur le R1800-S · spectre de solvants transparent
Développé sur la base du R1800-S ; à température ambiante, il est soluble dans la plupart des solvants organiques et insoluble dans l'eau, physiologiquement inerte, avec une bonne stabilité optique, une bonne isolation électrique et une bonne résistance aux intempéries, et une excellente compatibilité avec tous les caoutchoucs et plastiques.
Adsorption ferme · résiste à la désorption
Par liaisons ioniques, liaisons hydrogène et forces de Van der Waals, il s'adsorbe fermement à la surface du noir de carbone (riche en charges), formant une couche protectrice solide qui empêche le dispersant de se désorber.
Fond à 80 ℃ · répulsion stérique
Au-dessus de 80 ℃, il commence à fondre et à se transformer en agent de couplage ionique ; il se déploie pleinement dans le milieu et, par répulsion par barrière stérique, fait que les particules se repoussent mutuellement, obtenant une dispersion durable et stable.
Propriétés physico-chimiques (TDS)
Valeurs typiques départ usine ; un rapport d'analyse COA accompagne chaque lot.
Banc de noirage · effet du dosage sur le noirage
Source : noir de carbone pigmentaire ZY-1 échantillonné dans un support LLDPE218W (noirage mesuré en TW au spectrophotomètre). Survolez ou cliquez une ligne de dosage pour piloter le banc.
Procédé d'application optimal et conclusions d'essai
Trois voies de procédé ; la température est le seul paramètre à maîtriser impérativement.
Compoundage et granulation directs
Introduisez ce produit et les autres additifs dans un mélangeur à grande vitesse et agitez ; lorsque la température atteint environ 100 ℃–110 ℃, ajoutez la résine, mélangez uniformément et déchargez pour la granulation.
Granulation voie humide / voie sèche
Nous recommandons de l'ajouter uniformément avant le broyage afin qu'il se disperse de façon optimale ; pour le traitement de surface, nous recommandons une dilution en solvant alcoolique afin que le dosage élevé soit réparti plus uniformément.
Température optimale de traitement de surface
Elle doit dépasser 70 ℃–80 ℃ : en dessous de 80 ℃, la couche d'enduction ne fond pas ; c'est seulement au-dessus de 80 ℃ qu'elle commence à fondre et à se transformer en agent de couplage ionique.
Dosage recommandé · conditionnement et stockage · demande d'échantillon
Envoyez le formulaire à droite : un consultant technique vous contactera dans les 24 heures pour organiser l'envoi d'un échantillon.
Dosage recommandé
Conditionnement et stockage
01Positionnement produit
R1800-SH est la variante noire des trois hyperdispersants R1800 ; la présentation liminaire du document le positionne comme « R1800-SH est un hyperdispersant développé sur la base du R1800-S à destination des fabricants de noir de carbone et de masterbatch noir » ; l’origine de la série est indiquée séparément comme « intègre des produits siliconés et améliore les performances de dispersion du R1800-SH dans le noir de carbone ». La position en une phrase des données officielles du produit est « spécial pour masterbatch noir, dispersion du noir de carbone renforcée par des silicones », le champ mécanisme « dispersion chimique + couplage siliconé ». « (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit) »
Forme et propriétés physiques du produit : polymère éther silicone-résine, corps pâteux visqueux ; soluble à température ambiante dans la plupart des solvants organiques, insoluble dans l’eau ; le document indique qu’il « présente une inertie physiologique et une bonne stabilité optique, une isolation électrique et une résistance aux intempéries ; son point de congélation est bas et il assure la dispersion et la lubrification interne/externe dans de nombreux plastiques thermodurcissables et thermoplastiques ». « (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit) »
La liste officielle des applications comprend le masterbatch noir, la granulation par voie humide du noir de carbone et la granulation par voie sèche du noir de carbone — couvrant les deux lignes que sont les usines de noir de carbone et les usines de masterbatch. L’action est consignée comme « réduit la valeur d’absorption d’huile du noir de carbone, améliore les performances de dispersion, d’écoulement et de lubrification interne/externe du noir de carbone, renforce le taux de coloration et les performances de compatibilité ». « (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit) »
Les modes d’emploi des deux lignes sont précisés séparément dans le document : pour la granulation par voie humide en usine de noir de carbone, « mélanger avec les autres additifs et le noir de carbone avant granulation » ; pour la granulation par voie sèche, « incorporer uniformément au noir de carbone avant le broyage ; c’est la température atteinte lors du broyage qui permet d’obtenir l’effet de dispersion » ; pour la ligne masterbatch, « ajouter en même temps que les autres additifs dans un mélangeur à grande vitesse et mélanger ; lorsque la température atteint environ 100℃, ajouter la résine ; après mélange uniforme de la résine et du noir de carbone, décharger et granuler ». « (Source des données : manuel du produit) »
- Conclusion spécifique au noir de carbone — « le traitement du noir de carbone par l’hyperdispersant R1800-SH améliore grandement les performances de dispersion du pigment. Il ne modifie pas les propriétés du pigment ; au contraire, la noirceur et les performances de mise en œuvre du noir de carbone sont également améliorées » ; le meilleur effet de traitement du noir de carbone est obtenu à un dosage de 3%, et le meilleur effet de traitement de surface à une température supérieure à 70℃.
- Données de noirceur (plage expérimentale 1%–5%) — 1%=120, 2%=124, 3%=130, 4%=128, 5%=125 ; pour chaque dosage, les valeurs sont supérieures à celles du pigment non prétraité ; le pic est à 3%.
- Pouvoir couvrant (valeur de densité optique) — dans des conditions de film standard d’épaisseur 0.02mm, PH constant = 6.2 et 80℃, la valeur de densité optique est maximale à 0.487 pour un dosage de 3% ; elle diminue au-delà en raison de la « floculation par pontage ».
- Comparaison de dispersibilité — le noir de carbone traité à 3% (0.1g) est dispersé de manière relativement uniforme et présente des particules plus petites ; le noir de carbone non traité présente une agglomération sévère (système d’observation PE 99% + noir de carbone 1%).
- Compatibilité et performances relatives — « la compatibilité avec tous les caoutchoucs et plastiques est très bonne, la performance de lubrification est 28 fois celle de la cire, la performance de dispersion est 122 fois celle de la cire » ; lu littéralement, il s’agit d’une comparaison poste par poste des deux items « lubrification / dispersion », et non d’un facteur global de performance.
- Teinte et aspect — pâte bleue, légère odeur de saindoux ; « la teinte s’assombrit avec la variation de température » ; lors de l’incorporation dans un produit, elle n’affecte pas la couleur.
- Lubrification interne/externe — assure la dispersion et la lubrification interne/externe dans de nombreux plastiques thermodurcissables et thermoplastiques ; cette étape, comme l’amélioration de la valeur d’absorption d’huile et des performances d’écoulement du noir de carbone, est une fonction consignée dans le document.
02Système de formulation et mécanisme d’action
La structure moléculaire du produit se divise en deux parties : le groupe d’ancrage (-COOH) et la chaîne solvatante (dispersion). Le groupe d’ancrage « s’adsorbe fermement à la surface du pigment par des liaisons ioniques, des liaisons hydrogène et des forces de van der Waals, entre autres » ; la chaîne solvatante détermine la stabilité du pigment dispersé dans le milieu. « (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit) »
Le comportement thermique présente une limite nette : « en dessous de 80℃, la couche d’enrobage ne fond pas ; au-dessus de 80℃, elle commence à fondre et se transforme en agent de couplage ionique, ce qui améliore la compatibilité du noir de carbone avec la résine ». C’est la base directe de la température du procédé de traitement de surface du noir de carbone (80℃ constant). « (Source des données : manuel du produit) »
Dans la pâte de noir de carbone : la surface des particules concentre des charges, qui se combinent avec le groupe d’ancrage (-COOH) pour former une couche protectrice ; l’effet de barrière stérique tridimensionnelle de la chaîne solvatante (chaîne hydrocarbonée) permet une dispersion stable — lorsque les particules s’approchent les unes des autres, elles sont repoussées par la répulsion de la couche adsorbée. « (Source des données : manuel du produit) »
Le processus général de dispersion s’applique également : mouillage, affinage (dispersion) et stabilisation après affinage (encapsulation), en trois parties ; le traitement de surface du pigment correspond au processus de stabilisation après affinage. Pour cette variante, la formation de l’encapsulation réduit également la valeur d’absorption d’huile du noir de carbone, ce qui améliore l’écoulement et les performances de mise en œuvre. « (Source des données : manuel du produit) »
- Adsorption d’ancrage — formation de la couche protectriceLe groupe d’ancrage -COOH s’adsorbe à la surface des particules de noir de carbone par liaisons ioniques, liaisons hydrogène et forces de van der Waals ; les charges concentrées à la surface des particules se combinent avec le groupe d’ancrage pour former une couche protectrice solide.
- Transition de phase à 80℃ — la couche d’enrobage fond et se transforme en agent de couplage ioniqueEn dessous de 80℃, la couche d’enrobage ne fond pas ; au-dessus de 80℃, elle commence à fondre et se transforme en agent de couplage ionique, ce qui améliore la compatibilité du noir de carbone avec la résine. La température du procédé de l’essai spécifique au noir de carbone est fixée à 80℃.
- Barrière stérique — dispersion stableLa chaîne solvatante (chaîne hydrocarbonée) se déploie pour former une barrière stérique tridimensionnelle ; lorsque les particules s’approchent, elles se repoussent et sont écartées ; la stabilité de dispersion et la noirceur du noir de carbone en bénéficient.
- Deux lignes de procédé — usines de noir de carbone et usines de masterbatchUsine de noir de carbone : en granulation par voie humide, mélanger avec les autres additifs et le noir de carbone pour granuler ; en granulation par voie sèche, incorporer uniformément avant broyage ; c’est la température atteinte lors du broyage qui permet d’obtenir l’effet de dispersion. Usine de masterbatch : ajouter en même temps que les autres additifs dans un mélangeur à grande vitesse, ajouter la résine à environ 100℃, puis granuler après mélange uniforme.
03Paramètres clés
Le tableau ci-dessous résume les indicateurs physico-chimiques et les mentions de solubilité du R1800-SH figurant dans le manuel du produit et les données officielles du produit. Les valeurs indiquées dans le tableau sont celles consignées dans la documentation ; avant toute utilisation en lot, il est recommandé de réaliser une validation par essai à petite échelle avec sa propre nuance de noir de carbone et sa propre formulation.
| Élément | Valeur / description |
|---|---|
| Composant principal | Polymère éther silicone-résine |
| Aspect | Pâte bleue |
| Odeur | Légère odeur de saindoux |
| Indice d’amine | ≦8 mgKOH/g |
| Densité | 0,860 g/cm³ |
| Point éclair | 287 ℃ |
| Viscosité | 1000-4000 mPa·s |
| Indice d’acide | ≦6 mgKOH/g |
| Grade de dispersion | III |
| Valeur du pH (80℃) | 6,2-6,4 |
| Solubilité | À température ambiante, soluble dans la plupart des solvants organiques, insoluble dans l'eau |
| Caractéristiques (mentionnées dans la documentation) | Présente une inertie physiologique ainsi qu'une bonne stabilité optique, une bonne isolation électrique et une bonne résistance aux intempéries ; point de congélation bas ; assure la dispersion et la lubrification interne/externe dans de nombreux plastiques thermodurcissables et thermoplastiques |
| Teinte (comportement en température) | La teinte s'assombrit avec les variations de température ; lorsqu'il est utilisé dans le produit final, il n'affecte pas la couleur |
Remarques : ① La valeur de densité consignée, 0,860 g/cm³, diffère notablement de celle de la même série (S / SK : toutes deux à 1,190 g/cm³) ; les deux sources concordent, et il est impossible, à partir des documents existants, de déterminer s'il s'agit d'une valeur mesurée ou d'une erreur de saisie. Cette page présente la valeur d'origine et l'assortit d'une remarque ; ② « lubrification 28 fois / dispersion 122 fois » constitue une comparaison terme à terme des deux paramètres lubrification / dispersion (mention au niveau de la série), et non un facteur de performance global ; ③ Les données spécifiques au noir de carbone (valeur de densité optique, séquence de noirceur) proviennent d'essais spécifiques à ce modèle, avec une plage expérimentale de dosage de 1%–5% (pH constant = 6,2 et 80℃). (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit)
04Fenêtre de dosage indicative
Le dosage de cette nuance se présente également à deux niveaux : une mention générale (1%) et une conclusion d'essais spécifiques (traitement du noir de carbone le plus efficace à 3%, plage expérimentale 1%–5%). Les deux formulations sont conservées côte à côte, sans arbitrage ; à l'usage, les retenir séparément selon l'objectif (confirmation des conditions de mise en œuvre / optimisation de l'effet).
| Scénario | Dosage | Conditions et remarques |
|---|---|---|
| Traitement de surface du noir de carbone (valeur mentionnée dans la présentation générale) | 1% | La présentation générale de la documentation indique « dosage 1% » ; pour le traitement en usine de noir de carbone, il est recommandé de diluer avec un solvant alcoolique afin de répartir plus uniformément la quantité dans la poudre de noir de carbone |
| Traitement de surface du noir de carbone (valeur optimale expérimentale) | 3% | Plage expérimentale 1%–5% (pH constant = 6,2 et 80℃) ; à 3%, la densité optique est maximale (0,487) et la noirceur est la plus élevée (130) ; toute augmentation supplémentaire entraîne une baisse par floculation par pontage |
| Ajout dans le produit plastique final | 0,5%—1% | Rubrique « teneur ajoutée » de la documentation (dénominateur : produit plastique final) |
| Formulation de référence expérimentale (système au noir de carbone) | 1g / 50g de noir de carbone | Formulation expérimentale : noir de carbone 50g + R1800-SH 1g + cire de polyéthylène 10g + LLDPE 218W 39g ; le noir de carbone, ce produit et la cire de polyéthylène sont d'abord introduits dans un mélangeur à grande vitesse, puis le LLDPE 218W est ajouté vers 110℃ |
Principe de dosage (mention au niveau de la série) : plus la poudre est fine, plus l'indice d'absorption d'huile est élevé et plus la surface spécifique est grande, plus la quantité de dispersant à ajouter est élevée ; la conclusion spécifique à ce modèle est la suivante : « un dosage de 3% donne le meilleur résultat pour le traitement du noir de carbone, et une température supérieure à 70℃ donne le meilleur effet de traitement de surface ». Dans la formulation de référence de cette nuance, l'hyperdispersant pâteux et la cire de polyéthylène apparaissent dans la même formule — les deux additifs sont utilisés en combinaison, et non en remplacement l'un de l'autre.
À vérifier : ① deux formulations du dosage coexistent — la présentation générale indique « dosage 1% », tandis que les essais et la conclusion indiquent « traitement du noir de carbone le plus efficace à 3% » ; la correspondance entre les objets et les critères de jugement des deux mentions n'est pas précisée, cette page les présente côte à côte telles quelles. ② Nuance de noir de carbone : la liste des matières premières expérimentales mentionne ZY-1, tandis que la ligne de formulation mentionne DK2028P ; les deux divergent, cette page les conserve telles quelles selon la documentation. ③ Toutes les valeurs ci-dessus sont des valeurs consignées dans la documentation ; pour la production réelle, confirmer par un essai à petite échelle avec ses propres poudres, équipements et formulation.
05Systèmes applicables
La liste officielle des applications comprend le masterbatch noir, la granulation par voie humide du noir de carbone et la granulation par voie sèche du noir de carbone ; le manuel du produit mentionne en outre le mode d'emploi spécifique sur deux lignes de production et des essais spécifiques. Détail point par point :
- Masterbatch noir
- L'une des principales applications de cette nuance : ajouter en même temps que les autres additifs dans un mélangeur à grande vitesse et mélanger ; lorsque la température atteint environ 100℃, ajouter la résine ; après mélange uniforme de la résine et du noir de carbone, décharger pour la granulation.
- Granulation par voie humide du noir de carbone
- Lors de la granulation, mélanger avec les autres additifs et le noir de carbone pour la granulation (utilisation en usine de noir de carbone mentionnée dans la documentation).
- Granulation par voie sèche du noir de carbone
- Ajouter uniformément au noir de carbone avant le broyage ; l'effet de dispersion n'est obtenu qu'à la température atteinte lors du broyage.
- Dispersion et lubrification interne/externe
- La documentation indique que ce produit « assure la dispersion et la lubrification interne/externe dans de nombreux plastiques thermodurcissables et thermoplastiques » ; une autre rubrique relative à l'action indique « réduit l'indice d'absorption d'huile du noir de carbone, améliore les propriétés de dispersion, les propriétés d'écoulement et les propriétés de lubrification interne/externe du noir de carbone, et renforce le taux de coloration et les propriétés de compatibilité ».
- Plage de compatibilité
- La série R1800 « présente une très bonne compatibilité avec tous les caoutchoucs et plastiques » (mention dans la description de la série).
- Synergie de sélection
- La documentation donne des recommandations de sélection selon la finesse du pigment et l'indice d'absorption d'huile ; les exemples de modèles recommandés incluent R1800-SK, R1800-SH, R1618, R900A, etc. ; plus la poudre est fine, plus l'indice d'absorption d'huile est élevé et plus la surface spécifique est grande, plus la quantité de dispersant est élevée.
Problèmes terrain et exemples d’application (documentation)
| Problème terrain | Points consignés dans la documentation |
|---|---|
| Mauvaise dispersion du noir de carbone, noirceur insuffisante | Essais spécifiques au noir de carbone de la documentation : le noir de carbone traité à 3% (pH=6,2 et 80℃) présente une noirceur de 130, valeur maximale de la séquence expérimentale ; à tous les dosages, la noirceur est supérieure à celle du pigment non prétraité ; dans le comparatif de dispersibilité, le noir de carbone non traité présente une agglomération sévère. |
| Indice d'absorption d'huile du noir de carbone et fluidité du masterbatch | Extrait de la rubrique relative à l'action dans la documentation : « réduit l'indice d'absorption d'huile du noir de carbone, améliore les propriétés de dispersion, les propriétés d'écoulement et les propriétés de lubrification interne/externe du noir de carbone, et renforce le taux de coloration et les propriétés de compatibilité. » |
| Comment alimenter les deux lignes de granulation d'une usine de noir de carbone ? | Granulation par voie humide : mélanger avec les autres additifs et le noir de carbone pour la granulation. Granulation par voie sèche : ajouter uniformément au noir de carbone avant le broyage ; l'effet de dispersion n'est obtenu qu'à la température atteinte lors du broyage. |
| Quels sont l'ordre d'incorporation et la température ? | Essais consignés : le noir de carbone, ce produit et la cire de polyéthylène sont d'abord introduits dans un mélangeur à grande vitesse et mélangés ; lorsque la température atteint environ 110℃, ajouter le LLDPE 218W ; après homogénéisation, décharger pour la granulation. Sur la ligne de masterbatch de couleur, l'ordre plus courant est d'ajouter la résine vers 100℃. |
06Différences avec les produits de la même gamme
Les trois nuances R1800 sont toutes des hyperdispersants pâteux, répartis par couleur (S couleur / SK blanc / SH noir) ; les différences ne portent pas sur les rubriques physico-chimiques habituelles, mais sur la liste des applications, les essais spécifiques et le comportement en température. Comparatif ci-dessous :
| Modèle | Positionnement | Applications principales | Essais spécifiques / caractéristiques | Conditionnement |
|---|---|---|---|---|
| R1800-S | Type de base de la série (couleur et usage général) | Masterbatch de couleur, revêtements pour textiles, revêtements en poudre, revêtements à l’huile, encres à l’huile ; systèmes de charges | Dosage des charges par classes de mesh ; les exemples d’application mentionnent une température fonctionnelle supérieure à 80℃ ; deux éléments interdits (poudres traitées à froid, systèmes aqueux) | 25kg / bidon en plastique PE |
| R1800-SK | Sur la base de S, intègre des groupes fonctionnels ester (anti-jaunissement, résistance aux intempéries) | Masterbatch blanc, masterbatch de couleur pour poudres métalliques, revêtements en poudre, revêtements à l’huile, traitement de surface du dioxyde de titane | Essai spécifique sur le dioxyde de titane : pH=6,8, 70℃ ; dosage recommandé par le procédé 0,5%, optimum expérimental 1,6% (valeur de densité optique maximale 0,386) ; seuil de transition de phase 70℃ | 25kg / bidon en plastique PE |
| R1800-SH | Sur la base de S, intègre des produits à base de silicone (améliore la dispersion du noir de carbone) | Masterbatch noir, granulation par voie humide du noir de carbone, granulation par voie sèche du noir de carbone | Essai spécifique sur le noir de carbone : pH=6,2, 80℃ ; plage de dosage 1%–5%, optimum 3% (valeur de densité optique maximale 0,487, noirceur 130) ; seuil de transition de phase 80℃ | 20kg / bidon en plastique PE |
Note de lecture : ① parmi les trois nuances, les rubriques physico-chimiques habituelles de S et SK forment un même groupe ; pour SH, l’indice d’amine (≦8), l’indice d’acide (≦6), le point éclair (287℃), la viscosité (1000-4000 mPa·s) et la densité (0,860 g/cm³, avec note) font l’objet de relevés distincts ; ② « lubrification 28 fois / dispersion 122 fois » est consigné sur la page de cette nuance (données au niveau de la série) et ne doit être cité que comme comparaison élément par élément pour la lubrification / la dispersion ; ③ les valeurs du tableau comparatif sont celles consignées dans les documents. (Source des données : manuel du produit / données officielles du produit)
07Utilisation, stockage et transport
Ce produit se présente sous forme de pâte ; son efficacité dépend directement de la température, de l’ordre de mélange et des bases de dosage. Les points suivants proviennent, point par point, des documents.
Conditions d’utilisation
- La transition de phase du traitement de surface du noir de carbone se situe à 80℃ : en dessous de 80℃, la couche d’enrobage ne fond pas ; au-dessus de 80℃, elle commence à fondre et se transforme en agent de couplage ionique, ce qui améliore la compatibilité entre le noir de carbone et la résine ; la conclusion de l’essai spécifique indique « une température supérieure à 70℃ donne le meilleur effet de traitement de surface ».
- Pour le traitement en usine de noir de carbone, il est recommandé de diluer avec un solvant alcoolique afin que la quantité se répartisse plus uniformément dans la poudre de noir de carbone.
- Ordre de chargement (ligne noir de carbone, consigné expérimentalement) : introduire d’abord le noir de carbone, ce produit et la cire de polyéthylène dans un mélangeur à grande vitesse et mélanger ; lorsque la température atteint environ 110℃, ajouter le LLDPE 218W, homogénéiser puis décharger et granuler.
- Ordre de chargement (ligne masterbatch de couleur, documenté) : ajouter en même temps que les autres additifs dans le mélangeur à grande vitesse et mélanger ; lorsque la température atteint environ 100℃, ajouter la résine.
- À utiliser en association avec un système lubrifiant : dans la formule de référence de cette nuance, l’hyperdispersant pâteux et la cire de polyéthylène apparaissent dans la même formule ; les documents indiquent « un bon système lubrifiant est nécessaire pour que le dispersant exprime pleinement son action ».
Méthodes d’identification (documentées)
- Caractéristiques physiques : ce produit est une pâte bleue, avec une légère odeur de saindoux ; sa teinte s’assombrit avec la température, mais cela n’affecte pas la couleur lorsqu’il est incorporé dans un produit.
- Marque : la marque comporte un code d’identification bidimensionnel pouvant être scanné pour authentification ; l’image en haut à droite de la marque est un signe d’authentification.
Conditionnement et stockage
- Conditionnement : 20kg / bidon en plastique PE.
- Conditions de stockage : endroit frais et sec, à l’abri de l’humidité.
Non documenté (non rédigé sur cette page)
- Déclarations de conformité (telles que RoHS, REACH, etc.), durée de conservation, données de manipulation sécurisée (niveau MSDS) — non documentées dans les sources disponibles.
- Liste des éléments interdits — les documents de cette nuance ne listent pas d’élément interdit indépendant et aucun n’a été transposé depuis les nuances de la même famille.
08Questions fréquentes
Le dosage pour le traitement de surface du noir de carbone est-il de 1% ou de 3% ?
Les deux valeurs ont chacune leur cadre : 1% apparaît dans les données de synthèse ; 3% provient d’un essai spécifique (plage 1%–5%, à 3% la valeur de densité optique est maximale à 0,487 et le degré de noirceur est maximal à 130). La correspondance entre les objets et les critères d’évaluation des deux endroits n’est pas indiquée ; cette page les présente côte à côte tels quels ; il est recommandé de se baser sur les résultats d’essais à petite échelle avec son propre noir de carbone et son propre système de masterbatch.
Pourquoi la température de mise en œuvre est-elle de 80℃ ?
La couche d’enrobage de ce produit ne fond pas en dessous de 80℃ ; au-dessus de 80℃, elle commence à fondre et se transforme en agent de couplage ionique, ce qui améliore la compatibilité entre le noir de carbone et la résine. La conclusion spécifique indique en outre « une température supérieure à 70℃ donne le meilleur effet de traitement de surface ».
Le degré de noirceur augmente-t-il avec le dosage ?
Non, il ne s’agit pas d’une relation linéaire. Série de noirceur documentée : 1%=120, 2%=124, 3%=130, 4%=128, 5%=125 — le maximum est à 3% ; le pouvoir couvrant (valeur de densité optique) atteint également son maximum à 3% (0,487), puis diminue en cas d’augmentation supplémentaire en raison de la « floculation par pontage ». Le dosage doit être validé par plage, et il n’est pas conseillé de l’augmenter uniquement à la hausse.
Comment l’utiliser respectivement en usine de noir de carbone et en usine de masterbatch de couleur ?
Usine de noir de carbone — lors de la granulation par voie humide, le mélanger avec les autres additifs et le noir de carbone puis granuler ; en granulation par voie sèche, l’ajouter uniformément avant le broyage ; le broyage permet d’atteindre la température donnant l’effet de dispersion, et il est recommandé de le diluer avec un solvant alcoolique. Usine de masterbatch de couleur — l’introduire avec les autres additifs dans le mélangeur à grande vitesse, ajouter la résine vers 100℃, homogénéiser puis granuler.
Quelle est sa relation avec des additifs tels que la cire et l’acide stéarique ?
Une relation d’association, non de substitution. Les hyperdispersants pâteux de la série R1800 suivent une voie de dispersion chimique ; les additifs pulvérulents tels que la cire, l’acide stéarique et l’EBS relèvent d’une dispersion par mouillage (principalement par mouillage et lubrification interne/externe), et constituent une autre catégorie. Point vérifiable : dans la formule de référence de l’essai spécifique sur le noir de carbone de cette nuance, l’hyperdispersant pâteux et la cire de polyéthylène apparaissent dans la même formule (noir de carbone 50g + R1800-SH 1g + cire de polyéthylène 10g + LLDPE 218W 39g).
Comment comprendre « la performance de lubrification est 28 fois celle de la cire, la performance de dispersion 122 fois celle de la cire » ?
À lire littéralement, il s’agit d’une comparaison élément par élément des deux items « lubrification » et « dispersion », et non d’un multiple de performance globale ; les documents n’indiquent pas les méthodes d’essai ni les conditions de référence de ces deux items. Lors d’une citation, ne l’utiliser que comme comparaison élément par élément.
La densité de 0,860 g/cm³ signifie-t-elle que le produit est très léger ?
Cette page présente la valeur documentaire telle quelle : densité consignée 0,860 g/cm³, assez différente de celle des S / SK de la même série (toutes deux 1,190 g/cm³) ; les deux sources concordent, et il est impossible, à partir des documents existants, de déterminer s’il s’agit d’une valeur mesurée ou d’une erreur de saisie. Si cette valeur doit servir de base de calcul, il est recommandé de la confirmer d’abord auprès du fournisseur.
Quels sont le conditionnement et les conditions de stockage ?
Le conditionnement est de 20kg / en bidon en plastique PE (les S / SK de la même série sont à 25kg) ; les conditions de stockage sont un endroit frais et sec, à l’abri de l’humidité. La durée de conservation n’est pas documentée ; cette page ne la formule pas à la place — après un stockage prolongé, il est recommandé de réaliser d’abord un essai à petite échelle avant utilisation.
Ann.Sources des données
Les données de cette page proviennent de deux types de documents, traçables point par point :
- Manuel du produit : intégralité de la rubrique R1800-SH (titre / synthèse / composants principaux / propriétés physico-chimiques / traitement de surface et applications en masterbatch / analyse théorique / partie expérimentale / résultats et discussion / conclusion / teneur d’ajout / conditionnement / stockage) ; paragraphe comparatif R1800-S et R1800-SK ; paragraphes de présentation de la série et de catalogue produits.
- Données officielles du produit : tous les champs R1800-SH (nom, catégorie, positionnement, description, mécanisme, applications, paramètres physico-chimiques, composants principaux, description fonctionnelle, dosage recommandé) ; rubrique de série (liste des modèles représentatifs, description de la série).
Non documenté (non rédigé sur cette page, à compléter)
- Écart entre la densité 0,860 g/cm³ et celle de la même série, 1,190 g/cm³ : les deux sources concordent ; impossible de déterminer s’il s’agit d’une valeur mesurée ou d’une erreur de saisie.
- Deux acceptions du dosage coexistent (synthèse 1% / optimum expérimental 3%) : la correspondance entre les objets et les critères d’évaluation n’est pas indiquée.
- Grades de noir de carbone : la liste des matières premières indique ZY-1, la ligne de formulation indique DK2028P ; les deux endroits ne concordent pas.
- Déclarations de conformité, durée de conservation, données de manipulation sécurisée (niveau MSDS) : non documentées dans les sources disponibles.
HISTOIRE DE LA MARQUE
Le premier fabricant d’hyperdispersants au monde
Shanghai Shijin Industrial Co., Ltd. (上海世进实业有限公司) et 东莞锎锔新材料科技有限公司 forment la première entreprise au monde à fabriquer des hyperdispersants : l’ensemble du programme expérimental sur les hyperdispersants a été achevé en 2009, et la série R1800 — le premier hyperdispersant au monde — a été lancée officiellement en 2010.
- 2009 — achèvement de l’ensemble du programme expérimental sur les hyperdispersants.
- 2010 — lancement officiel de la série R1800, premier hyperdispersant au monde.
Environ 1 à 3 ans d’avance sur tous les concurrents dans le monde — dans les hyperdispersants, et non dans les dispersants ordinaires.
Il s’agit ici d’un hyperdispersant — une dispersion chimique, et non un dispersant physique ordinaire par mouillage : ce sont deux catégories de produits différentes.
« Premier au monde » a pour sujet l’ensemble formé par ces deux sociétés, qui appartiennent à un même propriétaire : Shanghai Shijin Industrial Co., Ltd. et 东莞锎锔新材料科技有限公司. Ce site est celui de 锎锔新材料科技, d’où la place qui lui est donnée.